Décider où placer physiquement les marchandises reçues peut en partie être repris par l'IA. Le calcul derrière cette décision — quel emplacement correspond à la vitesse de rotation, à l'espace disponible et au type de produit — se prête bien au logiciel. Le déplacement physique des cartons, palettes ou caisses vers cet emplacement, non. Cette distinction déterminie l'ensemble de la réponse.
La tâche elle-même est fortement structurée : un wms peut, à partir de règles fixes — vitesse de rotation, dimensions, durée de conservation, compatibilité avec les produits voisins — calculer un emplacement. Ce n'est pas un travail créatif, et ce n'est pas non plus une tâche laissant beaucoup de place au jugement : la logique peut en grande partie être fixée dans des règles, plutôt que reconsidérée à chaque cas. La conformité joue également peu de rôle : il existe rarement des obligations légales exigeant une appréciation distincte par emplacement de stockage, sauf éventuellement pour les substances dangereuses ou les marchandises réfrigérées.
Ce qui fait pencher la balance vers « partiellement » plutôt que vers « entièrement », c'est l'aspect physique. Le volume de cette tâche est élevé — chaque palette, chaque carton, chaque jour à nouveau — et ce volume rend l'automatisation attrayante. Mais l'exécution exige des gestes physiques : saisir, déplacer, poser, souvent à des endroits qui ne sont pas toujours accessibles à un robot sans adaptation de l'entrepôt lui-même. Tant que cette étape physique reste du travail humain, le contrôle sur le terrain reste également nécessaire, même si le calcul est automatisé.
Un entrepôt reçoit une palette d'articles à forte rotation. Le wms calcule, sur la base de la vitesse de rotation et de l'espace disponible, que celle-ci doit être placée à un emplacement proche de la zone d'expédition, plutôt qu'au fond avec le stock à faible rotation. Ce calcul se fait automatiquement, dès la réception. Un collaborateur d'entrepôt reçoit l'emplacement sur son scanner et déplace physiquement la palette. Le travail de réflexion a été repris ; le port et le déplacement, non.
Dans une entreprise disposant d'un entrepôt automatisé — avec des navettes, des systèmes AS/RS ou d'autres dispositifs robotiques pour le déplacement physique —, l'équilibre se déplace. Là, le cycle complet, du calcul au placement, peut se dérouler sans intervention humaine. Dans une entreprise sans wms doté d'une logique d'emplacement, ou avec un assortiment très variable en forme et en poids, c'est l'inverse : le calcul lui-même reste alors en partie du travail humain, car les règles ne peuvent pas être bien fixées. Le résultat ne dépend donc pas seulement de la tâche elle-même, mais de ce qui est déjà en place : les systèmes, la robotique, et la prévisibilité de l'assortiment.
Dans les entreprises disposant d'un wms prenant en charge la logique d'emplacement, la décision d'attribution est souvent déjà automatisée ; ce qui reste, c'est l'exécution physique et le contrôle de celle-ci. C'est un type de bascule différent de, par exemple, le suivi des niveaux de stock, où c'est surtout la détection et la décision qui sont reprises, sans que personne n'ait besoin de déplacer physiquement quoi que ce soit. C'est également différent de la génération et l'attribution des listes de préparation, où la planification peut bien être entièrement automatisée, mais où l'exécution reste à la charge d'un humain. Le travail en entrepôt se compose d'une série de tâches de ce type, chacune ayant son propre rapport entre travail intellectuel et travail physique, comme on peut également le constater pour le prélèvement et l'emballage des marchandises ou pour le passage de commandes auprès des fournisseurs. Un aperçu de la manière dont ces tâches se situent les unes par rapport aux autres au sein du processus logistique est disponible sur quel travail dans la logistique l'IA peut reprendre aujourd'hui.
Ceci n'est pas une déclaration sur la quantité de personnel dont un entrepôt a besoin ou devrait disposer. Il s'agit de la nature d'une seule tâche : quelle part peut être calculée selon des règles fixes, et quelle part continue d'exiger une action physique. Ce qu'une entreprise fait de ce résultat — planifier différemment, réorganiser, investir dans la robotique — est un choix qui relève de l'organisation elle-même et, dans la mesure où cela concerne le personnel, est soumis à ses propres obligations légales en la matière. Nous ne fournissons ni conseil en matière de personnel ni justification pour des décisions de licenciement ; nous décrivons ce que le travail implique.
La répartition en huit axes — de la structuration au coût de l'erreur — qui sous-tend ce type de jugement, est expliquée étape par étape sur la page consacrée à la manière dont une tâche est évaluée. Cette explication permet de comprendre pourquoi le travail physique, malgré un volume élevé et une structure claire, donne néanmoins un résultat différent d'un travail purement administratif présentant les mêmes caractéristiques.
Si vous souhaitez savoir ce qu'il en est pour votre propre entrepôt, la première étape n'est pas cette tâche isolée, mais le schéma de travail plus large : quelle part du travail dans votre entrepôt consiste à décider, et quelle part à déplacer physiquement. Le scan rapide gratuit de FTE TO AI se compose de douze questions, se réalise sans compte, et donne une indication de la part des heures de votre profil qui peut aujourd'hui être reprise par l'IA. Le scan de travail complet, qui cartographie tâche par tâche le travail d'une entreprise entière, calcul des ETP inclus, est encore en construction et n'est pas disponible pour le moment.
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