Une commande arrive, une liste de préparation doit être créée, et cette liste doit parvenir au bon collaborateur d'entrepôt. L'IA peut-elle reprendre cela ? Pour la grande majorité des entreprises disposant d'un wms correctement configuré, la réponse est oui, et cela se produit déjà en pratique aujourd'hui. C'est l'une des tâches où l'automatisation n'attend pas l'avenir.
Trois axes sont ici déterminants : la structuration, le volume et le coût des erreurs.
La tâche est presque entièrement structurée. Une commande a une forme fixe : numéros d'articles, quantités, une date de livraison. Composer une liste de préparation revient en fait à appliquer des règles fixes à ces données : quel emplacement, quel itinéraire à travers l'entrepôt, quel collaborateur est disponible. Aucune interprétation n'est nécessaire de ce que le client voulait « en réalité », aucune estimation du contexte. D'où le score de 5 en structuration.
Le volume est élevé et c'est précisément là que l'automatisation se rentabilise. Un entrepôt qui traite cent commandes par jour génère cent listes de préparation, toutes établies selon la même logique. Un travail qui se répète à un rythme élevé, avec peu de variation entre les cas, est le travail où les règles rendent mieux que pour un travail qui ne se présente que de temps en temps.
Le coût des erreurs est relativement faible, avec un 4. Une préparation mal attribuée est gênante et coûte du temps à corriger, mais entraîne rarement un dommage irréversible. C'est différent, par exemple, d'un document de transport envoyé de manière incorrecte, où une erreur peut avoir des conséquences pour la douane ou la responsabilité. Pour une liste de préparation, l'erreur peut généralement être corrigée au sein du processus lui-même, ce qui abaisse le seuil pour l'automatisation.
La créativité obtient un 1, et c'est précisément l'objectif. Il n'y a rien de créatif dans la composition d'une liste de préparation, et ce n'est pas une lacune de la tâche mais un signe qu'elle se prête excellemment à une logique fixe. Le contact client est quasiment absent : la liste de préparation est un document interne, destiné au sol de l'entrepôt, pas à un client qui doit comprendre ou accepter quelque chose.
La conformité obtient un score élevé favorable, avec un 5, car aucune approbation légale n'est nécessaire pour attribuer une préparation à un collaborateur. L'aspect physique obtient un 4 : il s'agit certes d'une action physique plus loin dans le processus, mais la génération et l'attribution elles-mêmes constituent une étape numérique, non physique.
La marge d'appréciation obtient un 4, pas un 5, car il faut parfois tout de même faire un arbitrage : un collaborateur vient de commencer une autre commande, un emplacement ne correspond plus à la réalité, une commande urgente doit passer en priorité. C'est précisément là que la rpa se heurte aujourd'hui à ses limites : le système peut appliquer la logique standard, mais en cas d'écart, une correction humaine est nécessaire.
Un grossiste traitant cent cinquante commandes par jour laisse le wms générer automatiquement des listes de préparation sur la base des lignes de commande, et l'attribution aux collaborateurs se fait selon des règles fixes : qui est disponible, qui a l'itinéraire le plus court, qui gère la bonne zone. Cela fonctionne aussi longtemps que les emplacements de stock dans le système sont à jour. Dès qu'ils ne le sont plus, une liste de préparation est générée pointant vers un emplacement vide, et un collaborateur doit alors le signaler et le corriger. La technique effectue l'essentiel du travail ; les exceptions restent du travail humain.
Dans une entreprise sans wms, ou avec un wms sans logique de préparation, cette tâche ne peut pas être simplement reprise. La condition préalable est stricte : un système qui prend déjà en charge la préparation, et des emplacements de stock à jour. Si l'enregistrement des stocks est peu fiable, la génération automatique produit surtout des listes erronées, et le gain de temps se dissout dans le travail de correction. Cela touche une tâche voisine : l'attribution des emplacements d'entrepôt doit être en ordre avant que les listes de préparation puissent utilement s'appuyer sur elle.
Même pour de très petits volumes de commandes, avec beaucoup de variation et peu de répétition, le gain est limité. Les règles rendent bien en cas de répétition ; pour des commandes uniques ou fortement divergentes, la mise en place de la logique demande parfois plus de travail que l'action manuelle elle-même.
La génération de listes de préparation ne se conçoit pas isolément du reste du processus d'entrepôt. Réception, enregistrement et sortie sont liés entre eux : ainsi, l'enregistrement d'un bon de réception dans le système est également une tâche de structure et de volume comparables. Qui travaille dans l'industrie manufacturière et souhaite voir plus large qu'une seule tâche trouvera un aperçu dans ce que l'IA peut reprendre dans l'industrie manufacturière, et qui se demande comment cela se rapporte à l'enregistrement sur le terrain peut poursuivre sa lecture sur la tenue de l'enregistrement de production sur le terrain.
Ceci n'est pas un conseil en ressources humaines ni une justification pour une décision concernant des fonctions ou des effectifs. Si et comment une organisation tire des conséquences en matière de personnel des heures libérées relève de ses propres obligations légales et de sa propre appréciation. Seule est ici centrale la question de savoir quelle partie de ce travail peut aujourd'hui être techniquement reprise par l'IA, et sous quelles conditions.
Savoir si cette tâche se prête déjà à une reprise dans votre organisation dépend de votre wms, de la fiabilité de vos emplacements de stock et du volume de commandes. Une bonne première étape est le quickscan gratuit : douze questions, aucun compte requis, avec une indication de la part des heures dans ce type de profils qui peut aujourd'hui être reprise par l'IA. Le scan de travail complet, qui décompose le travail de votre entreprise tâche par tâche et l'exprime en capacité ETP, est encore en construction.
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