Un pianificatore trasforma un ordine cliente o un piano di produzione in un ordine di lavoro concreto: quali specifiche, quali materiali, quanto tempo è previsto, e quale operatore o postazione di lavoro esegue l'ordine. Questo ordine di lavoro passa dal sistema ERP o di pianificazione al MES sul reparto. È un passaggio che si ripete quotidianamente, spesso decine o centinaia di volte, e che costituisce il ponte tra la pianificazione su carta e l'esecuzione fisica.
I dati necessari per creare un ordine di lavoro sono generalmente già disponibili: il codice articolo, la distinta base, la sequenza delle operazioni, i tempi standard per operazione. Se questi dati sono ben organizzati nell'ERP e la traduzione verso il MES segue una struttura fissa, la composizione di un ordine di lavoro si riduce a combinare e trasferire dati. È esattamente il tipo di lavoro in cui il software eccelle: alta ripetitività, campi fissi, poca interpretazione necessaria. Il volume rafforza questo aspetto: con decine di ordini al giorno, l'automazione produce un risparmio di tempo tangibile, e la probabilità che una riga d'ordine sia identica a una precedente è alta.
Un esempio: un'azienda di lavorazione dei metalli con una gamma fissa di cento articoli, dove ogni ordine è una combinazione di fasi di lavorazione note. Qui la creazione dell'ordine di lavoro è in gran parte un compito di copia e completamento. La RPA (robotic process automation) può eseguire perfettamente questa traduzione da pianificazione a MES, purché i modelli di ordine siano standardizzati e il collegamento tra i due sistemi sia ben configurato.
Il motivo per cui questo compito non può essere completamente affidato all'IA sta nel margine di giudizio. Nell'emissione di un ordine di lavoro spesso occorre valutare: questo operatore è disponibile oggi, la macchina si è appena liberata a causa di un ordine urgente, questa operazione è compatibile con la scorta attuale di materiale, esiste un problema di qualità noto con questo cliente che richiede attenzione extra? Sono decisioni che richiedono una conoscenza del reparto in quel preciso momento, e tale conoscenza non è sempre completamente digitalizzata. Il pianificatore o il capo reparto guarda alla situazione pratica di oggi, non solo ai dati di ieri.
Inoltre c'è l'elemento fisico: un ordine di lavoro è in ultima analisi un'istruzione per persone e macchine che devono produrre qualcosa nel mondo reale. Un errore nell'ordine di lavoro, ad esempio un materiale sbagliato o una stima del tempo errata, non porta a un errore inosservato in un foglio di calcolo, ma a un fermo, uno scarto o un prodotto non conforme. Questo comporta costi di errore moderati: nessuna conseguenza catastrofica come nei processi critici per la sicurezza, ma costi reali in termini di tempo e materiale in caso di problemi.
In settori con requisiti di certificazione, si pensi ad alimentare, dispositivi medici o fornitura aeronautica, un ordine di lavoro deve conformarsi in modo verificabile a procedure e tracciabilità stabilite. Ciò rende il compito sensibile alla compliance: l'ordine di lavoro fa parte di una traccia di audit. Si confronti questo con il processo in cui viene richiesto di tenere un registro di audit delle modifiche finanziarie: anche in quel caso la registrazione e la tracciabilità sono più importanti della velocità. Negli ordini di lavoro con accordi specifici del cliente, inoltre, entra in gioco il contatto con il cliente; un ordine per un cliente fisso con esigenze particolari richiede un po' più di attenzione rispetto a un ordine standard per magazzino.
Il risultato è che l'IA, nella forma della RPA, può oggi supportare la creazione e l'inoltro degli ordini di lavoro, ma non può assumerli in autonomia. Il sistema può eseguire la traduzione dei dati di pianificazione in un modello di ordine di lavoro; la valutazione se quell'ordine, in questo momento, con questo operatore e in queste circostanze, sia opportuno, resta lavoro umano con una supervisione che approva o respinge con motivazione. È una distribuzione diversa rispetto, ad esempio, all'assunzione della gestione del processo di firma dei documenti, dove è necessario meno contesto operativo.
Questa valutazione vale per un ambiente produttivo con una gamma moderatamente standardizzata e un collegamento MES non ancora completamente a punto. In un'azienda con un portafoglio prodotti molto limitato e completamente standardizzato e un collegamento stretto e in tempo reale tra ERP e MES, la quota che può svolgersi automaticamente può essere maggiore: meno eccezioni, meno margine di giudizio necessario. Al contrario, nella produzione su misura con molta variazione per ordine, l'equilibrio si sposta ulteriormente verso il lavoro umano. Questo varia anche fuori dal settore industriale: ciò che può essere assunto nei servizi alle imprese o nel commercio al dettaglio differisce per lo stesso motivo, cioè il grado di standardizzazione e il volume di compiti ripetibili. Ecco esattamente perché una scansione per azienda, per compito, dice più di un'affermazione generale su un intero settore o funzione.
Per quanto riguarda le decisioni relative al personale basate su questo risultato, valgono requisiti legali propri su cui questa pagina non si pronuncia.
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