Um planeador transforma uma encomenda de cliente ou um plano de produção numa ordem de produção concreta: quais especificações, quais materiais, quanto tempo está previsto e qual operador ou posto de trabalho executa a ordem. Essa ordem de produção passa do sistema ERP ou de planeamento para o MES no chão de fábrica. É um elo que se repete diariamente, muitas vezes dezenas a centenas de vezes, e que forma a ponte entre o planeamento em papel e a execução física.
Os dados necessários para criar uma ordem de produção já estão geralmente definidos: o número do artigo, a lista de materiais, a sequência de operações, os tempos padrão por operação. Se esses dados estiverem bem organizados no ERP e a tradução para o MES seguir uma estrutura fixa, a composição de uma ordem de produção é uma questão de combinar e transferir dados. É exatamente o tipo de trabalho em que o software é bom: alta repetição, campos fixos, pouca interpretação necessária. O volume reforça isto: com dezenas de ordens por dia, a automatização traz uma economia de tempo notável, e a probabilidade de uma linha de ordem ser idêntica a uma anterior é elevada.
Um exemplo: uma empresa de trabalho de metais com uma gama fixa de cem artigos, em que cada ordem é uma combinação de etapas de operação conhecidas. Aqui, a criação da ordem de produção é, em grande parte, uma tarefa de copiar e preencher. A RPA (automação robótica de processos) consegue executar bem essa tradução do planeamento para o MES, desde que os modelos de ordem estejam padronizados e a ligação entre os dois sistemas esteja bem configurada.
A razão pela qual esta tarefa não pode ser totalmente entregue à IA está na margem de julgamento. Ao emitir uma ordem de produção, é frequentemente necessário fazer uma avaliação: este operador está disponível hoje, a máquina acabou de ficar livre devido a uma ordem urgente, esta operação encaixa-se no stock de materiais atual, existe algum problema de qualidade conhecido com este cliente que exija atenção extra? São decisões que exigem conhecimento do chão de fábrica naquele momento, e esse conhecimento nem sempre está totalmente digitalizado. O planeador ou o encarregado observa a realidade de hoje, não apenas os dados de ontem.
Além disso, há o elemento físico: uma ordem de produção é, no fim de contas, uma instrução para pessoas e máquinas que têm de produzir algo no mundo real. Um erro na ordem de produção, por exemplo um material errado ou uma estimativa de tempo incorreta, não resulta num erro de folha de cálculo que passa despercebido, mas sim em paragens, refugo ou um produto errado. Isso implica custos de erro moderados: não consequências catastróficas como em processos críticos para a segurança, mas custos reais em tempo e material quando algo corre mal.
Em setores com requisitos de certificação, pense em alimentação, dispositivos médicos ou fornecimento à aviação, uma ordem de produção tem de cumprir de forma demonstrável procedimentos e rastreabilidade definidos. Isso torna a tarefa sensível em termos de conformidade: a ordem de produção faz parte de uma trilha de auditoria. Compare-se isto com o processo em que se pede para manter um registo de auditoria das alterações financeiras: também aí o registo e a rastreabilidade são mais importantes do que a rapidez. Nas ordens de produção com acordos específicos de cliente, o contacto com o cliente desempenha ainda um papel; uma ordem para um cliente fixo com requisitos especiais exige um pouco mais de atenção do que uma ordem padrão para stock.
A conclusão é que a IA, na forma de RPA, pode hoje apoiar a criação e o encaminhamento de ordens de produção, mas não pode assumi-lo de forma autónoma. O sistema pode fazer a tradução dos dados de planeamento para um modelo de ordem de produção; a avaliação sobre se essa ordem, neste momento, com este operador e nestas circunstâncias, é sensata, continua a ser trabalho humano com supervisão que aprova ou rejeita com justificação. Essa é uma divisão diferente da, por exemplo, assumir a gestão do processo de assinatura de documentos, onde é necessário menos contexto operacional.
Esta avaliação aplica-se a um ambiente de produção com uma gama moderadamente padronizada e uma ligação MES que ainda não está totalmente otimizada. Numa empresa com um portefólio de produtos muito limitado e totalmente padronizado, e uma ligação rígida e em tempo real entre o ERP e o MES, a parte que pode decorrer automaticamente pode ser maior: menos excepções, menos margem de julgamento necessária. Inversamente, numa produção por medida com muita variação por ordem, o equilíbrio inclina-se mais para o trabalho humano. Isto também varia fora da indústria: o que pode ser assumido nos serviços empresariais ou no comércio a retalho difere pela mesma razão, nomeadamente o grau de padronização e o volume de tarefas repetíveis. É precisamente por isso que uma análise por empresa, por tarefa, diz mais do que uma afirmação genérica sobre todo um setor ou função.
Quando se trata de decisões de pessoal com base neste resultado, aplicam-se requisitos legais próprios sobre os quais esta página não se pronuncia.
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